Тонкий метал (переважно 0,6–2,0 мм) найскладніший для напівавтоматичного зварювання: край швидко перегрівається, з’являються прожоги, деформації та «хвиля» на площині. Водночас інверторна елементна база дає точніше керування дугою і стабільнішу подачу, тому при правильних налаштуваннях напівавтомат упевнено працює з кузовними деталями, вентиляцією, тонкостінним профілем і листом. Саме тому інверторні напівавтомати часто обирають як універсальне рішення для майстерні, де потрібна акуратна робота без зайвого тепловкладення.
Підготовка кромок і фіксація — половина успіху
На тонкому металі критично важлива жорстка геометрія. Будь-який зазор одразу підвищує ризик прожогу. Перед зварюванням кромки зачищають до чистого металу, знімають фарбу/цинк у зоні шва, забезпечують надійний контакт «маси». Деталі краще стягнути струбцинами або прихватками з кроком 30–70 мм (залежно від товщини), щоб лист не «повело» від тепла.
Вибір дроту: діаметр і тип
Для тонкого металу ключове — правильний діаметр дроту. Найпрактичніші варіанти:
- 0,6 мм — максимально делікатний режим, ідеально для 0,6–1,0 мм, але вимагає якісної подачі і правильно підібраного рукава/роликів.
- 0,8 мм — найбільш універсальний для 0,8–2,0 мм, стабільний у більшості апаратів і витратників.
Тип дроту також має значення. Для сталі у приміщенні зазвичай використовують суцільний дріт із захисним газом (Ar/CO₂ або CO₂). Самозахисний флюсовий дріт на тонкому металі частіше дає більше бризок і тепловкладення, тому його обирають радше для робіт на вулиці або коли газ недоступний.
Окремо варто контролювати витратники: наконечник має відповідати діаметру дроту, а канал рукава — бути чистим і не «під’їденим». Будь-які ривки подачі на тонкому металі одразу видно по шву.
Налаштування напруги та індуктивності
На тонкому металі працюють у нижньому діапазоні напруги, орієнтуючись на стабільне горіння дуги без «прострілів». Загальна логіка проста: що тонший метал — то коротша дуга і менший тепловклад. Якщо апарат має регулювання індуктивності, для тонкого листа часто корисне підвищення індуктивності: дуга стає м’якшою, зменшується кількість бризок, легше контролювати ванну. Але надмірна індуктивність може «розмазувати» шов і погіршувати проплавлення, тому оптимум підбирають на тестовій пластині тієї ж товщини.
Якщо доступний режим імпульсу або синергія, це спрощує старт: імпульс знижує середній тепловклад, а синергія дозволяє швидко вийти в робоче вікно параметрів, залишаючи лише дрібну корекцію.
Швидкість подачі дроту: як уникнути прожогів і нестабільності
Швидкість подачі — ключовий важіль керування теплом у MIG/MAG. Типові помилки новачків:
- Занадто висока подача: дріт «впирається» у ванну, дуга стає агресивною, метал перегрівається, з’являються прожоги.
- Занадто низька подача: дуга рветься, виникають підрізи, нестабільний валик і брак проплавлення.
Практичний підхід: налаштування починають з базового режиму (за таблицею апарата або синергічною програмою), далі короткими проходами коригують подачу так, щоб дуга звучала рівно, без «стуку» і без провалів. Для тонкого листа краще працювати короткими ділянками з паузами (stitch), а не тягнути безперервний довгий шов.
Техніка ведення: короткі проходи і контроль вильоту
Для тонкого металу важливі три речі: стабільний виліт дроту, кут пальника і швидкість переміщення. Надто довгий виліт підвищує нагрів дроту й бризки, надто короткий ускладнює контроль ванни. Оптимально тримати виліт стабільним і не змінювати його під час проходу. Рух — рівний, без зупинок у точці, щоб не перегріти край.
Коли потрібно зварити стикове з’єднання без підкладки, часто ефективніший метод — серія коротких «точок», які з’єднуються в суцільний валик. Це дає час металу охолонути й зберігає геометрію листа.
Результат залежить від керованості апарата
Тонкий метал «показує» якість техніки і стабільність подачі краще за будь-який тест. Саме тому при виборі обладнання для таких задач цінуються інверторні напівавтомати з точним регулюванням напруги, стабільним подаючим механізмом, зрозумілою синергією та можливістю тонкої корекції дуги. З ними легше відтворювати однаковий шов на різних деталях, а кількість прожогів і деформацій помітно зменшується навіть при інтенсивній роботі.
